Іннтехгрупп - обладнання для виробництва газобетону

Технологія виробництва газобетону за класичною технологією.

Устаткування для виробництва газобетону за класичною технологією передбачає можливість виготовлення газобетону відмінної якості з мінімальними початковими вкладеннями. Інтервал продуктивності для даного типу обладнання для газобетону складає від 10 до 50 м.куб на добу, або від 10 до 25 м.куб в зміну. Параметри кінцевого продукту - газобетону, варіюються від D500 B1,5 до D800 B2,5. Стандартні геометричні розміри - Довжина - 600 мм, Висота - 300 мм, Ширина - від 100 мм до 400 мм, з кроком 100 мм. Класична технологія (рухливий змішувач і нерухомі форми) дозволяє здійснити дворазовий оборот опалубки на добу при дотриманні температурного режиму. Технологія різання і форми великого розміру сприяють зменшенню металоємності і ціни обладнання. Застосування недорогий і надійної різальною установки ручного типу дозволяє отримувати досить хорошу геометрію блоку.

Сировинні компоненти.

(З чого проводиться газобетон)

В якості основних компонентів для виробництво газобетону застосовується вода, цемент, невеликий наповнювач (пісок, гіпс, і ін.) І порообразователь (алюмінієва пудра).

Для приготування газобетонной суміші використовується водопровідна вода по ГОСТ 23732-79 «Вода для бетонів і розчинів», в більшості випадків використовується звичайна питна вода. У разі технічної води, краще вода з поверхневих джерел, несолона (вміст всіх солей не більше 5000 мг / літр), м`якою або середньої жорсткості (рН 4 - 12,5), без вмісту нафтопродуктів, жирів і масел. Для технологічного процесу необхідно забезпечити підігрів необхідної кількості води до температури 40-60 ° С. Потреба у воді становить від 0,5 до 1,5 м.куб / година залежно від продуктивності лінії.

Для виробництво неавтоклавного газобетону кращий портландцемент відповідний ГОСТ 10178-85 марок М500 Д0 - М400Д20. Так само підходять цементи китайського і турецького виробництва з гарантованим і стабільною якістю. Виробництво газобетону висуває вимоги до портландцементу щодо лужності і визначається кількістю вільної СаО і Na2О + K2О, яких в 1 літрі повинно бути не менше 75 мг. Не рекомендується застосовувати цементи з мінеральними добавками (траса, опоки, трепелу, глієжі), а так само гідрофобні, сульфатостойкие і пуццолановиє. Цементи різних виробників розрізняються по хіміко-мінералогічного складу, термінів схоплювання, термінів набору міцності, тому необхідне коректування технології виробництва із застосуванням конкретного цементу. Як правило, необхідна якість газобетону можна отримати на будь-якому з рекомендованих цементів, які є в наявності в конкретному регіоні.

Наповнювачі та заповнювачі.

Як заповнювач застосовується пісок відповідає вимогам ГОСТ 8736-93. Основні вимоги до піску: модуль крупності не більше 1,5 і мінімальний вміст мулистих і глинистих речовин.

Як наповнювачі в складі газобетону застосовують різні інертні і активні мінеральні добавки і промислові відходи: борошно вапнякова ГОСТ 26826-86, порошок мінеральний ГОСТ Р 52129-2003, борошно доломітове ГОСТ 14050-93, зола-винесення з теплових станцій ГОСТ 25818-91, попелошлакові суміші ГОСТ 25592-91, шлаки доменні гранульовані ГОСТ 3476-74.

- зразки суміші золи (золошлакової суміші, шлаку) з портландцементом повинні забезпечувати рівномірність зміни об`єму при випробуванні зразків кип`ятіння у воді;

Відео: Устаткування для виробництва газобетону

- тонкість помелу (вміст часток d 0,25 мм не менше 85%);

- хімсклад, що не заважає процесу газоутворення.

Застосування зазначених наповнювачів вимагає коригування складу газобетонной суміші, але в той же час невеликий наповнювач дозволяє економити цемент що істотно впливає на собівартість.

Як порообразователя використовують алюмінієвий порошок ПАП-1 або ПАП-2 ГОСТ 5494-95 (Виробник ТОВ «Суал-ПМ» Іркутська обл. М Шелехов, «Волгоградська алюмінієва компанія - порошкова металургія», г.Волгоград).

Як ПАР (поверхнево-активної речовини) сприяє зниженню поверхневого натягу і кращому розподілу часток алюмінієвої пудри в суміші, що забезпечує необхідну змочуваність застосовують господарське мило, сульфонол - порошок ТУ 07510508.135-98 або пральний порошок.

Для регулювання процесів газоутворення, швидкості набору міцності та інших характеристик застосовуються хімічні добавки. Конкретний набір добавок і їх дозування визначається при проведенні пусконалагоджувальних робіт, оскільки істотно залежить від вихідної сировини замовника і його вимог до якості підсумкового продукту. Основні види хімічних добавок: сульфонату - порошок (виробник ВАТ «ХимПром», м Волгоград) - Кальцій хлористий технічний кальцинований (виробник ТОВ «Зіракс», м Волгоград) - Сульфат натрію природний (очищений) (виробник ВАТ «Кучуксульфат» Алтайський край , р.п. Степове озеро) - Сода каустична (виробник ВАТ «ХимПром», м Волгоград).

Відео: Устаткування для виробництва газобетону, газоблоку. Лінія АСМ-40КС від компанії «АлтайСтройМаш»

Опис технологічного процесу виробництва.

(Як виробляти газобетон за класичною технологією)

Класична технологія виробництво неавтоклавного газобетону складається з наступних основних операцій:

Підготовка форм до заливання (збірка, мастило);
Підготовка і заливка суміші (дозування, змішування, заливка);
Різка газобетонного масиву (зняття окрайця, різка на блоки);
Витримка газобетонного масиву до набору распалубочной міцності;
Переміщення готового продукту з форм на європіддони для упаковки.

Послідовність технологічних операцій приведена на малюнку 1 і виглядає наступним чином:

Подача цементу здійснюється вручну в проміжний дозуючий бункер. Бункер розташований на 1 метр вище рівня підлоги, тому ручне завантаження не викликає проблем. Дозування здійснюється автоматично за показаннями датчиків тензометричної платформи. По досягненню необхідної маси проміжний бункер перекидається в банку скіпового підйомника;
Пісок подається вручну в проміжний бункер. При досягненні в бункері наперед установленого значення маси піску, бункер перекидається в банку скіпового підйомника;
Вода, нагріта до 40-50 ° С, дозується проточним дозатором (електронне управління, точність 0,1 літра) і наливається в проміжну ємність. Дана ємність оснащена зливний горловиною великого діаметра для швидкого зливу води в змішувач;
Порообразователь дозують за об`ємом з використанням мірної ємності. У змішувальної ємності відбувається перемішування з водою і невеликою кількістю сульфанола (або іншого СМС) відбувається активація;
Вода з проміжної ємності зливається в змішувач. Під час зливу змішувач необхідно включити для освіти турбулентної воронки;
Скіповий підйомник доставляє в змішувач цемент і пісок, відбувається змішування компонентів в змішувачі протягом 3 - 5 хвилин;
По закінченню змішування перед зливом суміші додаються хімічні добавки (прискорювачі твердіння, пластифікатори - за потребою) та потім порообразователь;
Одночасно з заключним етапом змішування змішувач переміщається до підготовленої для заливки формі;
Ретельно перемішаний розчин зливається в підготовлену форму. Приготування газобетонной суміші і заливка її у форми повинні здійснюватися при плюсовій температурі навколишнього повітря (від + 18 ° С);
У формі залитої газобетонной сумішшю відбувається підйом суміші і попередній набір міцності, одночасно відбувається заливка наступної форми;
Через 90 - 140 хвилин масив набирає розпалубну міцність і можна виробляти його різання. В даний момент масив газобетону має високу пластичність і легко обробляється. Зрізання окрайця відбувається перед зняттям бортів, які виступають в ролі направляючих для пилки;
Газобетонний масив розрізається на блоки за допомогою різальної установки ручного типу, точність різу становить +/- 3 мм, що відповідає ГОСТу;
На форму з розрізаним масивом одягається теплоизолирующий ковпак і відбувається подальший набір міцності протягом 5 - 8 годин. Використання ковпака дозволяє вберегти масив від впливу протягів і втрат тепла, що дозволяє отримувати стабільну якість блоку;
Через 5 - 8 годин готові блоки перекладають на европоддон, упаковують і відправляють на склад готової продукції;
Звільнена форма готується до заливання - очищається, встановлюються борти, змащується;
цикл повторюється, всі дії в виробничому циклі відбуваються одночасно, що дозволяє отримати високу продуктивність і оборотність форм.

Мал. 1. Маршрутна карта виробництва газобетонних блоків за класичною технологією.